Vous cherchez un outil pour régler un dysfonctionnement, rechercher et analyser les causes d’un problème, trouver la cause racine d’un problème ou améliorer votre système qualité ? 

Pourquoi ne pas essayer l’outil qualité développé par Kaoru Ishikawa en 1962 : le diagramme des 5M. Il vous permettra d’identifier l’ensemble des causes qui ont une influence sur un problème / dysfonctionnement observé.

Note : Le diagramme 5M est également appelé du nom de son inventeur « diagramme d’Ishikawa« , mais aussi « diagramme en arêtes de poisson » à cause de sa forme graphique ou encore « diagramme causes et effets » car ce diagramme représente les causes aboutissant à un effet.

Principe de l’outil 

A quel moment utiliser l’outil : identifier et classer les causes possibles d’un effet.

Cet outil peut être utilisé comme une check list, ou une représentation graphique qui permet d’avoir une vision globale sur ce qui peut générer le problème. Il va nous permettre de structurer les idées en lien avec le problème dans 5 grandes familles : 

• Milieu : l’environnement (locaux, température, humidité relative, cascade de pression …), la concurrence, le marché, la réglementation, …
• Matière : les composants de votre produit (matière première, article de conditionnement, …), les utilités (eau, vapeur, air comprimé, …)
• Matériel : les équipements de production, de contrôle, les contenants (hors article de conditionnement) bref, tout ce qui est utilisé lors du process.
• Méthode : processus, consignes, dossiers de lot, procédures, plans de prélèvement, organisation, …
• Main d’œuvre : les intervenants humains, (le personnel de l’entreprise y compris le  management, les sociétés sous-traitantes), les formations et habilitation du personnel, …

Note : 

Je me sers personnellement de cet outil en résolution de problème, mais aussi pour la gestion de risques pour identifier un problème futur.

Quelles sont les étapes d’un diagramme 5M

1 – Créer un groupe de travail

2 – Définir le problème principal à étudier (effet / évènement à étudier)

3 – Dresser un inventaire des causes possibles en regardant l’effet (problème / événement) sous cinq aspects différents (les 5M : milieu, matière, matériel, main d’œuvre, méthode) 

Une fois toutes les causes possibles identifiées, il vous reste à identifier la cause principale du problème et préparer un plan d’action en vérifiant sur le terrain quelles causes ont été rencontrées pour déterminer les moyens à mettre en œuvre pour y remédier.

Exemple issu de mon expérience

Voici un exemple pour illustrer l’utilisation de cet outil. 

L’enquête terrain a révélé que le lot de la matière A utilisé avait une charge microbienne plus élevée que les lots précédemment utilisés, sans être non conforme à la spécification et était probablement à l’origine de la non conformité du lot A12 du produit SQ2. 

Plan d’action mis en place : 

1- Vérification de la charge microbienne de tous les lots en stock de la matière A;
2- Réclamation au fournisseur pour connaître l’origine de cette charge microbienne atypique;
3- Mise à jour de la spécification interne de la matière A  en créant une limite d’alerte;
4- Discussion avec le fournisseur pour réviser la spécification d’achat et mettre à jour le cahier des charges fournisseur.

Une réaction ou une question peut-être à la lecture de cet article ? N’hésitez pas à me laisser un commentaire. Au plaisir d’échanger avec vous.