Vous débutez en qualification d’équipement ?
Cet article est fait pour vous. Si vous êtes expert, pas besoin de le lire.
Ici nous abordons uniquement les bases de la qualification d’un équipement.

Nous allons commencer par voir pourquoi il est utile de qualifier un équipement.
Nous enchainerons ensuite avec les critères qui permettent de définir quels sont les équipements / systèmes à qualifier.
Nous poursuivrons par les différentes étapes de la qualification et l’utilité de chacune de ces étapes.
Et pour finir nous parlerons du contenu du protocole et du rapport de qualification.

Cet article sera déjà très dense donc ici je resterais très généraliste. Pour trouver des exemples plus détaillés, je vous renvois aux autres articles qui sont déjà publiés dans ce blog ou qui le seront très bientôt :

• qualification d’une centrale de traitement d’air
• qualification d’une étuve
• qualification d’un isolateur
• etc.

N’hésitez pas à me laisser un commentaire si vous avez besoin d’aide sur une qualification d’un équipement / d’un système particulier ou m’envoyez-moi une demande ici

Mais tout d’abord, avant de se lancer dans les différentes étapes d’une qualification d’un équipement / d’un système, il me semble important de comprendre pourquoi mettre en place une qualification.

Pourquoi qualifier un système / un équipement ?

Ce qui est important d’avoir en-tête lorsque l’on qualifie un système et que sa finalité est d’éviter les mauvaises surprises et ainsi d’installer un système qui correspond à nos besoins.

Eh oui, en demandant aux gens d’écrire ce qu’ils veulent, vous vous rendrez compte que cela permet de clarifier les idées. Pour un expert il y a beaucoup de choses non dites, des exigences qui sont pour lui implicites mais qui ne le sont pas pour tout le monde.

Prenons un exemple simplissime, pour que cela soit plus concret : imaginons que vous souhaitiez installer une balançoire dans votre jardin.

Si vous demandez à un inconnu de l’installer en lui disant que vous voulez une balançoire sans plus de précision, vous risquez de ne pas avoir la balançoire que vous désirez.

Est-ce que vous imaginiez la balançoire 1, 2, 3, 4, 5 ou la balançoire 6 dans votre jardin ?
Chacune correspond bien à votre demande qui était d’installer une balançoire dans votre jardin cependant dans cinq cas sur six vous allez être déçu à la livraison car la balançoire ne correspondra pas à l’équipement que vous souhaitiez avoir.

Maintenant que vous visualiser l’importance de se mettre d’accord sur ce que l’on souhaite obtenir, voyons les autres avantages d’une qualification.

En effet, la qualification d’un système / d’un équipement, vous permettra également de :  

• détecter au plus tôt les dysfonctionnements ou anomalies de l’équipement ;
• connaître dans le détail le fonctionnement de l’équipement avant sa mise en production ;
• démontrer l’aptitude de l’équipement à satisfaire les exigences spécifiées dans le cahier des charges ;
• vous assurer de la répétabilité de votre équipement ;
• transférer le savoir du fournisseur à l’équipe ;
• réagir mieux et plus rapidement en cas de problème lors de l’utilisation de l’équipement (gain de temps mais aussi moins de perte de produit) grâce à la connaissance acquise lors des étapes de qualification ;
• améliorer l’efficacité en réduisant les temps d’arrêt dus aux réparations et aux besoins de maintenance.

En conclusion, la qualification permet une meilleur maitrise et connaissance de l’équipement. Maintenant que vous avez en tête la finalité d’une qualification, vous vous demandez peut-être quels sont les systèmes / les équipements qui doivent être qualifiés. C’est ce que nous allons voir dans la section suivante.

Quels sont les équipements / systèmes à qualifier ?

Tous les systèmes critiques incluant le matériel, les installations, les utilités et les systèmes mis en œuvre pour fabriquer, conditionner, tester, stocker, transporter les produits, doivent être qualifiés.

Note : Pour faciliter la lecture de cet article, j’ai volontairement utilisé uniquement le terme qualification d’un équipement mais bien entendu tout ce qui est écrit est applicable pour la qualification de n’importe quel système critique décrit ci-dessus.

Qu’est-ce qu’un système critique ?

Un Système critique (local, utilité, équipement ou système informatisé / automatisé) est un système dont la défaillance a un impact direct ou indirect sur l’activité, le dosage, l’identité, la pureté ou la qualité du produit.

Exemple : Réacteur, Isolateur, Autoclave, HPLC, balance, pHmètre, Eau purifiée, Azote, Centrale de traitement d’Air (CTA), Gestion Technique Centralisé (GTC), thermoformeuse, trieuse pondérale, …

Comment définir si un système à un impact sur la qualité du produit ?

Habituellement cette étape est réalisée à travers une analyse d’impact système également appelée analyse de criticité.

Cette analyse consiste à identifier les différents systèmes et évaluer s’ils ont un impact direct sur la qualité, l’efficacité et la sécurité des produits fabriqués sur le site.

Cette analyse permet de définir si le système est critique et par conséquent s’il doit être soumis au processus de qualification.

Pour vous aider voici un exemple d’analyse d’impact système.
Cette analyse consiste à répondre par OUI ou par NON à sept questions. Ces 7 questions permettent d’identifier si l’élément considéré est critique :
Q1 : Est-ce que le système est en contact direct avec le produit ? (Ex. : Air, Gaz, Tuyauterie, Cuve, …)
Q2 : Est-ce que le système fournit un élément entrant dans la composition du produit (matière première, excipient, solvant, …) ? (Ex. : Eau Pour Préparation Injectable (EPPI), Solvant, …)
Q3 : Est-ce que le système est utilisé pour une opération ayant un impact sur la qualité, la sécurité ou l’efficacité du produit ? (Ex. : équipement utilisé pour le nettoyage, la décontamination ou la stérilisation d’un équipement en contact avec le produit …)
Q4 : Est-ce que le système assure la conservation des propriétés du produit ? (ex : frigo, congélateur, inertage azote, …)
Q5 : Est-ce que le système produit des données, des documents de traçabilité qualité ? (Ex. : système de dossier de lot électronique, système d’acquisition et de restitution de paramètres process critiques, …)
Q6 : Est-ce que le système est un système de contrôle du process (automate, supervision) qui peut affecter la qualité du produit et pour lequel il n’existe pas d’autre système de vérification indépendant ?
Q7 : Est-ce que le système assure la protection contre la contamination du produit ou la contamination de l’environnement / de l’homme par le produit ? (ex : hotte, PSM, isolateur, RABS,….)

Si la réponse à une de ces 7 questions est « OUI », alors l’équipement est considéré comme critique et un effort de contrôle (dans notre cas une qualification) devra être défini.

Prenons un exemple : Une centrale de traitement d’air (CTA) est-elle un équipement critique ?
Que répondez-vous a cette question ? Oui ou Non ?
Si vous avez répondu Oui, vous avez raison mais si vous avez répondu NON vous avez raison aussi … comment est-ce possible ?
Tout simplement, cela dépend du contexte.
Prenons deux exemples :
– la CTA 1 est utilisée pour traiter l’air ambiant d’un local de conditionnement primaire
– la CTA 2 est utilisée pour traiter l’air ambiant d’un local de conditionnement secondaire
et répondons aux 7 questions de l’AIS :

Maintenant que nous avons identifié les systèmes qui doivent être qualifiés, dans la section suivante nous allons définir les différentes étapes d’une qualification d’un équipement.

Quelles sont les étapes d’une qualification?

Les activités de qualification d’un équipement sont découpées en 3 phases :

• Les activités en amont de la qualification (besoin utilisateurs (URS) ou cahier des charges utilisateur (CCU), analyse d’impact système (AIS) ou analyse de criticité (AC), plan de qualification)
• Les activités de qualification (QC/AR/FAT/SAT/QI/QO/QP)
• Les activités de maintien de l’état qualifié (requalification périodique, suivi métrologique et / ou maintenance, demande de changement)

Les 2 premières phases sont des phases projet tandis que la dernière s’étend tout au long du cycle de vie de l’équipement.

Ne prenez pas peur, cela peut sembler beaucoup mais vous allez découvrir ici à quoi servent chacune de ces étapes, quelles sont celles qui peuvent être regroupées et dans quel cas, l’étape peut ne pas être réalisée.

Cela dit, détaillons maintenant chacune de ces étapes et voyons son contenu précis.

Activités en amont de la qualification

URS : User Requirement Specification (ou en français SBU : Spécification des Besoins Utilisateur ou CCU : cahier des charges de l’utilisateur)

Ce document d’entrée permet de documenter les besoins utilisateurs, les spécifications attendues, les exigences (qualité, sécurité, réglementaire, maintenance et formation) et les conditions de l’offre.

Les spécifications des besoins utilisateurs (SBU) permettent, à l’initiation du projet, d’identifier un ensemble explicite d’exigences à satisfaire pour le système et de définir l’ensemble des besoins spécifiques aux équipements, infrastructures et locaux et de communiquer ces attendus avec les différents acteurs du projet.

Les spécifications des besoins utilisateurs seront le point de référence tout au long du cycle de qualification.

Les spécifications des besoins utilisateurs sont requises dans le cadre d’achat d’un équipement complexe neuf et/ou réalisé sur mesure.

Les spécifications des besoins utilisateurs ne sont pas obligatoires pour les équipements achetés d’occasion. Dans ce cas, les exigences se basent sur la solution disponible et font l’objet d’un accord formel ou d’une proposition écrite du fournisseur.

Les spécifications des besoins utilisateurs ne sont pas non plus obligatoires pour les équipements neufs standards (équipement « catalogue »). Dans ce cas, les exigences des utilisateurs se basent sur les devis et commandes des équipements. Par exemple : balance, pHmètre, …

✏️ Personnellement, je vous recommande décrire les SBU pour tous les systèmes et de les faire approuvés de façon à être sur que le système correspond bien aux besoins de l’utilisateur. Même pour un équipement simple, nous n’avons pas tous les mêmes attentes (cf. exemple de la balançoire ci-dessus). Les SBU ne sont pas forcement longues à écrire, elles peuvent tenir sur une page pour les équipements simples et elles vous permettront d’être sure de faire un achat qui correspond à vos besoins.

Si vous voulez en savoir plus, vous pouvez consulter l’article Spécification des Besoins Utilisateurs (SBU / URS) ou l’article Spécification des Besoins Utilisateurs (SBU / URS) d’un Réacteur.

Analyse d’impact système (AIS) ou Analyse de Criticité (AC)

L’Analyse d’impact système (AIS) est réalisée pour définir si le système est critique ou non. Si le système est critique, il devra faire l’objet d’une qualification.

Pour déterminer si le système est critique voir le paragraphe « Comment définir si un système à un impact sur la qualité du produit ? » ci-dessus.

✏️ L’AIS peut être documentée dans le plan de qualification de l’équipement ou dans le plan directeur de validation (PDV). Cette étape est obligatoire.

Plan de qualification

Le plan de qualification est le document dans lequel va être décrit la stratégie de qualification de l’équipement.

La stratégie de qualification doit être basée sur une analyse de risque documentée qui garantira que l’effort de qualification est focalisé sur les aspects de l’équipement présentant potentiellement un risque pour la qualité, la sécurité ou l’efficacité du produit.

Le plan de qualification définit les rôles et responsabilités, il justifie les activités de qualification qui seront réalisées ou non.

Activités de qualification

DQ : Design Qualification DQ (ou en français QC : Qualification de Conception)

La qualification de conception (QC) apporte la preuve documentée que le matériel proposé satisfait aux besoins utilisateurs, en termes de qualité de produit ainsi qu’aux requis réglementaires.

La qualification de conception doit permettre de démontrer que les exigences des utilisateurs (décrites dans le SBU) sont prises en compte dans l’offre du fournisseur. Tout écart entre la demande et l’offre doit être justifié.

La QC doit être réalisée avant le passage de la commande, elle correspond à l’approbation de l’offre du fournisseur.

Concrètement la revue de conception se déroule en 5 étapes :
1/ Analyse des offres techniques et commerciales des fournisseurs par rapport aux besoins utilisateurs (SBU) et aux requis réglementaires;
2/ Identification des éventuels écarts entre la solution technique proposée par le fournisseur et les demandes de l’acheteur;
3/ Discussion avec le fournisseur, si des écarts sont relevés, pour qu’il apporte une solution pour remédier à chacun des écarts ou justifie sa proposition technique;
4/ Évaluation de l’impact des écarts entre les besoins exprimés et la conception / solution proposée par le fournisseur pour acceptation ou non de la solution proposée par le fournisseur;
5/ Conclusion de la revue et autorisation de passage à l’étape suivante de qualification si la conception de l’équipement est conforme aux besoins utilisateurs et aux requis réglementaires.

En résumé, la qualification de conception vérifie l’adéquation besoins / solutions. Si vous souhaitez recevoir la trame d’un exemple de revue de qualification de conception, envoyez-moi une demande ici.

Analyse de risque (AR)

Dans le cadre de la gestion du risque qualité, les décisions concernant le champ d’application et le périmètre de la qualification doivent être fondées sur une évaluation justifiée et documentée des risques en lien avec les installations, les équipements les utilités et les procédés.

Concrètement le processus d’analyse de risque se déroule en 3 étapes :

1/ Initiation de l’analyse de risque.
Lors de cette étape on définit le périmètre de l’analyse de risque, les ressources associées (experts métiers) et les responsabilités, le planning global avec les points intermédiaires de prises de décisions

2/ Analyse à proprement parler des risques.
Lors de cette étape il s’agit :

• d’identifier les dangers / risques,
• d’évaluer le danger / risque  (gravité du risque, fréquence d’apparition ou probabilité de survenue de l’incident, détectabilité)
• d’estimer son niveau de risque en calculant l’indice de criticité
• de décrire le moyen de maîtrise du risque pour le réduire
• d’accepter le risque résiduel
• de communiquer sur les risques

3/ Revue périodique des risques
Il s’agit ici de faire vivre l’analyse de risque. L’analyse de risque n’est pas un exercice ponctuel. Elle doit être revue à fréquence définie mais aussi lors des demandes de changement ou lors des investigations des non-conformités (réclamation, déviations, …) mettant en cause l’équipement / le système.

Modèle de gestion du risque qualité schématisé dans l’ICH Q9

Cet article étant déjà très dense je ne rentrais pas plus ici dans le détail de l’analyse de risque. Pour avoir plus d’information sur la gestion des risques et/ou obtenir des exemples plus détaillés, je vous renvois aux autres articles qui seront très bientôt publiés sur ce blog. N’hésitez pas à m’envoyer un message si vous avez besoin d’aide sur une analyse de risque d’un équipement / d’un système particulier en cliquant ici.

FAT : Factory Acceptance Tests (ou en français TAU : Test d’Acceptation en Usine)

Les essais de FAT sont ceux réalisés chez le fournisseur avant livraison sur site.

Cette étape est requise, en particulier si l’équipement intègre une technologie nouvelle ou complexe.

Les essais de FAT sont constitués à minima des essais suivants:

• Contrôle de la conformité à la commande (équipements, montage, …)
• Vérifications dimensionnelles
• Vérification de la présence et de la conformité du dossier technique
• Vérification fonctionnelle en marche normale et dégradée
• Vérification de la conformité des écrans de supervision
• Vérification du repérage du matériel

Les essais de FAT doivent faire l’objet d’un protocole approuvé avant les essais, d’un rapport d’essai et d’un Procès Verbal de vérification autorisant la livraison de l’équipement après correction des éventuels écarts constatés.

L’équipement reste sous la responsabilité du fournisseur.

Remarque : Si cela est approprié et justifié, une revue de la documentation et certains tests peuvent être effectués au moment de la FAT, sans nécessité d’être répétés sur site, en SAT ou lors des étapes de QI/QO s’il est démontré que le transport et l’installation n’ont aucune incidence sur la fonctionnalité.

Notons que lors de l’évaluation pour définir si le test réalisé en FAT nécessite d’être refait sur site il faut prendre en compte l’impact du transport, de l’installation de l’équipement (raccordement aux utilités et aux équipements amont et aval) mais aussi l’impact des conditions de travail (conditions environnementales (température, humidité, empoussièrement, …) et tenue du personnel) et vérifier qu’il n’y a pas eu de modification sur l’équipement postérieurement à l’essai, susceptible d’en modifier le résultat. Il faut également que le protocole de test soit préalablement approuvé et que la documentation des essais soit faite selon les bonnes pratiques documentaires en vigueur.

Prenons l’exemple d’un équipement alimenté par un convoyeur, si en FAT les tests ont été réalisés avec une alimentation manuelle, ils devront être refaits en SAT ou en QO. En effet l’alimentation peut avoir un impact sur la cadence de la machine, de plus le convoyeur peut provoquer des arrêts qui peuvent avoir des impacts sur le fonctionnement de l’équipement (par exemple sur la gestion des rebuts, des produits non conformes supplémentaires peuvent être à gérer car temps trop long passé à un poste suite à un arrêt du convoyeur ou de la machine amont ou aval / double impression sur un étuis car arrêt, étuis non collés, perte du pas qui entraine le non rejet des produits non conformes,…),

Prenons un autre exemple où les conditions de travail peuvent avoir un impact sur les résultats des tests, par exemple manipulation d’un écran tactile avec des gants alors qu’en FAT fait sans. Impossibilité ou difficulté à saisir ou valider une consigne, un message d’erreur, …)

SAT : Site Acceptance Tests  (ou en français TAS : Test d’Acceptation sur Site)

Les essais de SAT sont ceux réalisés chez le client final. Ils sont constitués à minima des essais suivants:

• Vérification de l’installation et de la connexion aux utilités
• Vérification du dossier technique
• Vérification fonctionnelle en marche normale et dégradée avec les utilités du client
• Vérification du repérage du matériel
• Séquence de démarrage et d’arrêt

Les essais de SAT doivent faire l’objet d’un protocole approuvé avant les essais, d’un rapport d’essai et d’un Procès Verbal de réception acceptant l’équipement avec ou sans écart résiduel / réserve.

L’équipement passe sous la responsabilité du client final.

La période de garantie débute.

QI : Qualification d’Installation

La Qualification d’Installation (QI) est la vérification documentée que l’équipement considéré est conforme à la conception approuvée et aux recommandations du fabricant.

Le protocole QI sera donc rédigé, approuvé puis exécuté afin de fournir les preuves documentées que l’installation a été installée conformément aux exigences des spécifications de conception.

Seront notamment vérifiés (liste non exhaustive) :

• La documentation disponible (contractuelle, technique, …),
• La conformité du dossier technique :
• Vérification de la présence et de la conformité des documents constituants le Dossier d’Ouvrage Exécuté (DOE) du système
• La conformité de l’installation par rapport aux plans « tel que construit » (TQC) (P&ID, schéma de principe, plan d’implantation…) :
  • Repérage de tous les instruments, équipements, pièces spéciales, tuyauteries, accessoires en ligne, etc. conformément aux schémas,
  • Conformité de tous les composants du système,
  • Bon montage des équipements
• La conformité de l’installation par rapport aux schémas électriques et pneumatiques
• Conformité de tous les instruments, capteurs, organes de pilotage, équipements, pièces spéciales, accessoires, en ligne, etc. en termes de marque et de type.
• La conformité des matériaux de construction en contact avec le(s) produit(s), sans oublier les huiles / lubrifiants :
  • Matériaux de qualité contact alimentaire attestée par un certificat matière ou un certificat autorisant le contact avec des denrées alimentaires, et une vérification visuelle pour assurer l’intégrité des pièces, un certificat de rugosité,…)
• La conformité métrologique des instruments de mesure (certificat d’étalonnage, des instruments de mesure, vérification de toute la chaîne de mesure).
• La vérification des tuyauteries (vidangeabilité, absence de bras morts, étanchéité, soudures, …)
• La conformité des filtres
• La conformité des utilités raccordées
• L’assemblage, la propreté et la nettoyabilité
• Les rapports d’essais fournisseur (si applicable)
• La conformité de l’environnement

Le passage à l’étape de QO ne pourra s’effectuer qu’après la conformité de la QI.
Un rapport de QI sera rédigé et approuvé en résumant les résultats. Toutes les non-conformités (déviations) observées feront l’objet d’un rapport de déviation et les mesures correctives devront être définies et suivies dans ce rapport.

Note :

• Si présence de non-conformité(s) et/ou déviations mineure(s), le passage en QO est autorisé,
• Si présence de non-conformité(s) majeure(s), le passage en QO n’est pas autorisé.

La qualification de l’installation (QI) et la qualification opérationnelle (QO)  peuvent être fusionnées dans le cas de système simple. On parle alors d’une qualification de l’installation / des opérations (QIO).

QO : Qualification Opérationnelle

La Qualification Opérationnelle est la vérification documentée selon laquelle l’équipement fonctionne conformément aux spécifications établies dans les plages de fonctionnement représentatives de l’utilisation de l’équipement.

Le protocole QO sera rédigé, approuvé puis exécuté pour fournir les preuves documentées que l’équipement fonctionne selon les spécifications fonctionnelles de l’installation.

Seront notamment vérifiés (liste non exhaustive) :

• la vérification de l’adressage électrique des entrées/sorties (E/S),
• la vérification du fonctionnement des défauts, alarmes et leur report
• les fonctions élémentaires (fonctionnement des dispositifs de sécurité (arrêts d’urgence, barrière immatérielles, …), de la signalétique (voyants, affichage, …), mise sous / hors tension, asservissement,…)
• la vérification des vues d’écran des IHM (Interface Homme Machine)
• le fonctionnement en marche normale (fonctionnement nominal aux limites supérieures et inférieures d’utilisation).
• le fonctionnement en marche dégradée,
• la vérification de l’étalonnage des instruments de mesure critiques

Remarque : Les tests doivent être développés à partir des connaissances des procédés, des systèmes et des équipements pour garantir que le système fonctionne bien comme prévu.

De plus les vérifications réalisées doivent tester les limites supérieures et inférieures d’utilisation, et/ou les conditions définissant le pire cas (« worst case »).

Le passage à l’étape de QP ne pourra s’effectuer qu’après la conformité de la QO.

Un rapport de QO sera rédigé et approuvé en résumant les résultats. Toutes les déviations observées feront l’objet d’un rapport de déviation et les mesures correctives devront être définies et suivies dans ce rapport.

Note :

• Si présence de non-conformité(s) mineure(s) et/ou déviation(s), le passage en QP autorisé,
• Si présence de non-conformité(s) majeure(s), le passage en QP n’est pas autorisé.

La finalisation de la qualification opérationnelle doit permettre :

• la finalisation des procédures / modes opératoires de fonctionnement, de nettoyage, maintenance, …
• la définition des exigences en matière de formation des opérateurs
• la rédaction du programme de maintenance préventive et du programme de métrologie

QP : Qualification des Performances

La Qualification des Performances est la vérification documentée que l’équipement / système, mis en œuvre à l’intérieur des paramètres établis, peut fonctionner de manière efficace et reproductible pour fabriquer un produit conforme à ses spécifications et à ses caractéristiques de qualité préétablies.

Cela signifie que les tests doivent être réalisés en utilisant les matériaux de production, des substituts qualifiés ou un produit de simulation présentant un comportement équivalent dans des conditions de fonctionnement normales avec les tailles de lots correspondant au pire cas.

Seront notamment vérifiés en QP (liste non exhaustive) :

• la présence des procédures opérationnelles (prérequis : la documentation doit être approuvée)
• l’étalonnage des instruments critiques (prérequis : ces instruments doivent tous être étalonnés)
• la formation du personnel (prérequis : le personnel doit être formé) ;
• la gamme de fonctionnement du procédé visé, sauf s’il existe des preuves documentées issues des phases de développement qui confirment les gammes opérationnelles (vérification des paramètres physiques et des paramètres analytiques).

L’étape de QP permet de vérifier que l’équipement / système atteint les performances globales attendues qui sont spécifiées dans les spécifications techniques, et ce, de façon reproductible.

La fréquence d’échantillonnage utilisée pour confirmer le contrôle du procédé doit être justifiée dans le protocole.

✏️ Les échantillonnages seront effectués selon la norme NF ISO 2859-1 : 2000 – « Règles d’échantillonnage pour les contrôles par attributs » ou d’autres règles spécifiques aux conditions.

De manière connexe, seront testés les contrôles « in-process » de manière à garantir leur faisabilité, leur pertinence et leur efficacité.

Le nombre de répétition des tests doit être basé sur la variabilité du procédé, la complexité du procédé/produit/équipement, la connaissance du procédé et de l’équipement acquis pendant le développement, les données de soutien à l’échelle commerciale pendant le transfert de technologie et l’expérience globale du fabricant.

✏️ En général, les tests seront répétés un minimum de trois fois afin d’assurer des résultats significatifs. Ils seront effectués sur le ou les produits « worst cases » (si applicable) issus d’une analyse multicritère des paramètres les plus sollicitant pour l’équipement. La configuration de l’équipement (paramètres opérationnels) devra dès lors être figée.

Les tests de performance à réaliser, l’approche de validation ainsi que l’objectif du test, le mode opératoire à suivre, les critères d’acceptation seront détaillés dans le protocole de qualification des performances.

Les résultats seront formalisés dans un rapport de QP qui sera approuvé.

Selon les cas, la Qualification des Performances pourra être effectuée en même temps que la Qualification Opérationnelle ou la Validation de Procédé. Ce choix devra être correctement justifié dans le plan de qualification, l’analyse de risque ou le protocole.

Activités en aval de la qualification : maintien de l’état qualifié

Le maintien du statut qualifié sera réalisé tout au long du cycle de vie de l’équipement via les processus suivants :

• Demande de changement
• Suivi périodique (contrôle périodique / monitoring / requalification périodique / …)
• Suivi du programme de métrologie
• Suivi du programme de maintenance préventive
• Suivi du programme de formation
• Veille réglementaire (évolution des exigences réglementaires, normes, …)

Demande de changement

Une fois le système qualifié, toute modification affectant son opération ou ses caractéristiques fonctionnelles doit être tracée dans le système de maîtrise des changements.

L’évaluation réalisée au cours de la demande de changement permet d’identifier le besoin en terme de requalification afin de garantir le maintien du statut qualifié.

Maintien du statut qualifié par un suivi périodique

Le suivi périodique des équipements peut-être effectué de différentes façons en fonction des équipements :

• qualification périodique ;
• suivi métrologique ;
• surveillance continue ou périodique (ou en anglais Monitoring)

* Qualification périodique des systèmes

Un programme de qualification périodique sera mis en œuvre à minima pour les systèmes critiques où une dérive peut survenir dans le temps.

Par exemple :

• Enceinte thermo-régulée (chambre froide, enceinte de stabilité, …) ;
• Système de traitement d’air d’environnement classé (Centrale de Traitement d’Air, Hotte, PSM …) ;
• Autoclave ;
• Isolateur ;
• etc.

La périodicité de requalification de ces systèmes sera définie aux vues de leur impact qualité et des dérives potentielles de l’équipement. Cette périodicité est définie lors de la rédaction de l’analyse de risque. Elle pourra être ajustée en fonction des résultats collectés et celle-ci sera justifiée dans la mise à jour de l’analyse de risque.

Lors de requalifications, les tests effectués et/ou le nombre d’exécutions de ceux-ci peuvent être diminués ou simplifiés par rapport à la qualification initiale. Dans ce cas, les tests et modalités seront décrits dans un protocole distinct du protocole initial.

* Suivi métrologique

Pour certains équipements simples, un suivi métrologique est suffisant pour maintenir leur statut qualifié.

Par exemple :

• les balances
• les biocollecteurs (ex : RCS, préleveur d’air AIRTEST, …)
• etc.

* Surveillance continue ou périodique / monitoring

Le suivi de paramètres testés régulièrement, et pour lequel un rapport, un bulletin analytique ou un enregistrement est émis peut tenir lieu de requalification. Les paramètres à surveiller et les modalités de contrôle sont définis dans des procédures spécifiques. En surveillance, il convient de fixer un seuil d’alerte et un seuil d’action.

Par exemple :

• les systèmes de production et de distribution d’eau purifiée ou d’air comprimé ;
• etc

Maintien du statut qualifié en l’absence de suivi périodique

* Évaluation / Revue périodique de qualification

Lors qu’aucun suivi périodique particulier n’est en place, une revue documentaire est réalisée attestant que les systèmes satisfont aux exigences prescrites et tient lieu de requalification.

L’état qualifié des systèmes / équipements est réalisée au plus tard tous les 5 ans (± 3 mois).

Cette revue est basée sur l’examen documentaire des données collectées dans les documents suivants :

• Réclamations,
• Déviations,
• Demandes de changement
• Maintenance
• Vérifications métrologiques.

Ces données permettent d’attester et de vérifier l’absence de dérives et ainsi d’évaluer la nécessité ou non de requalification.

A la suite de cette évaluation, le statut qualifié peut être confirmé et/ou des actions de requalification peuvent être exigées

Retrait d’équipement

Lors de la décision du retrait de l’équipement (ou en anglais decommissioning), une demande de changement doit être émise. Cette demande a pour but de s’assurer que :

• l’équipement est conforme jusqu’à son arrêt d’utilisation ou sa mise au rebut ;
• le retrait de l’installation ne perturbe pas le fonctionnement des autres équipements ;
• la mise à jour de la documentation est réalisée.

Cette évaluation devra prendre en compte les besoins suivants :

• Vérification de l’étalonnage des instruments critiques pour s’assurer que ces instruments étaient conformes jusqu’au retrait de l’équipement,
• Vérifications analytiques (si applicable),
• Vérification des impacts fonctionnels : asservissements, équipements annexes,
• Vérification des impacts documentaires : procédures, modes opératoires, Plan Directeur de Validation, GMAO, programme de maintenance préventive, programme de métrologie, plans,…etc.
• Vérification des impacts sur les utilités,
• Vérification des impacts réglementaires.

Contenu d’un protocole et d’un rapport de qualification

Maintenant que nous avons vu à quoi sert une qualification, ces différentes étapes, quels sont les équipements qui doivent être qualifiés, je te propose de voir le contenu d’un protocole et d’un rapport de qualification. Ici tu n’auras que les grandes lignes, si tu as besoin d’un exemple, je t’invite à m’écrire via le formulaire de contact en cliquant ici

Contenu d’un protocole de qualification

Le protocole est établi à partir du SBU, de l’analyse de risque de l’équipement et des documents fournisseurs.

Le protocole de qualification comprend à minima :

• L’objectif de la qualification ;
• Une description du système à qualifier
• Les responsabilités lors de l’étape de qualification
• Les fiches de tests à exécuter

Les fiches tests doivent décrire clairement :

• L’objectif du test
• Les critères d’acceptation
• La méthodologie de test
• Le matériel à utiliser
• Un tableau pour les résultats (données brutes et conformité des résultats).

Le protocole de qualification doit impérativement être approuvé avant de lancer l’exécution des tests.

Recommandation pour définir les critères d’acceptation :

Les critères d’acception doivent:

• Être clairs et sans ambiguïté,
• Être testable et mesurable,
• Permettre de statuer sur la conformité d’un test.

Les critères d’acception sont définis de façon à garantir :

• La sécurité des patients,
• Les 5 valeurs GMP du produit : SQIPP (Sécurité, Qualité, Identité, Pureté, Dosage / Puissance ( en anglais : Safety, Quality, Identity, Purity, Potency))
• L’intégrité des données générées.

Note : L’intégrité des données générées peut être démontrer en répondant au principe ALCOA++. L’acronyme ALCOA signifie que les données doivent être Attributable (attribuables), Legible (lisibles), Contemporaneous (contemporaines), Original (originales), Accurate (fiables et précises). La notion d’ALCOA+ recommande que les données soient également complètes, cohérentes, durables et disponibles.
Et le dernier + dans l’acronyme ALCOA++ ajoute la notion de traçabilité.
Pour savoir comment appliquer le concept ALCOA++, consultez l’article : Intégrité des données : principes ALCOA, ALCOA+ et ALCOA ++

Pour aller plus loin, vous pouvez consulter l’article : Comment rédiger un protocole de qualification d’un équipement ?

Contenu d’un rapport de qualification

Le rapport de qualification sera écrit après l’exécution du protocole.

Ce rapport inclut à minima :

• une introduction qui décrit les objectifs de la qualification ;
• la référence du protocole suivi et sa date d’approbation ;
• un résumé qui décrit les résultats de l’exécution de chaque section du protocole ;
• un résumé des déviations / écarts rencontré(e)s, le caractère bloquant/non bloquant de ces écarts pour l’étape suivante et les actions mises en place pour les lever, le cas échéant ;
  • Remarque : Préciser les actions restantes à réaliser et les délais prévisionnels, si des actions ne sont pas mise en place à la clôture du rapport.
• une conclusion générale indiquant si le système est considéré comme étant qualifié.

Remarque : Toute différence entre les spécifications et l’installation réelle (tel qu’observée), toute différence entre le protocole et les modalités d’exécution (la méthodologie, les équipements de tests, le matériel utilisé, etc.) et tout échec du système à atteindre les critères d’acceptation spécifiés dans le protocole doivent être documentés sous la forme d’un rapport de déviation / écart.

Voilà, vous avez maintenant un aperçu des attendus en qualification d’un équipement / d’un système.

Une remarque ou une question à la lecture de cet article ? N’hésitez pas à me laisser un commentaire.
Au plaisir d’échanger avec vous.

Documents de référence:

• Eudralex volume 4 (GMP guidelines), Annex 15 (Qualification and validation)
• Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) et plus particulièrement :
  • l’annexe 15 : Qualification et Validation
  • l’annexe 11 : Systèmes Informatisés
• Guide ASTM E2500: Standard Guide for Specification, Design, and Verification of Pharmaceutical and Biopharmaceutical Manufacturing Systems and Equipment
• PI 006-3: PIC/S Validation-Master Plan, IQ, OQ, non-sterile Process Validation, Cleaning Validation (sept 2007)
• ISPE Baseline® Guide: Commissioning and Qualification (Second Edition)
• EMA/CHMP/CVMP/QWP/749073/2016 : Guideline on process validation for finished products – information and data to be provided in regulatory submissions (21 nov 2016)

Quelques extraits des BPF :

Exigences pour les fabricants de médicaments :

Partie I : Bonnes Pratiques de Fabrication des médicaments à usage humain

1.10. Revue qualité des produits
XI: « Le statut de qualification des principaux équipements et des utilités, par exemple les systèmes de traitement de l’air, de production et de distribution de l’eau ou de gaz comprimés, etc… ;»

4.29 Des politiques, procédures, des protocoles et des rapports écrits, ainsi que, le cas échéant, les enregistrements des actions décidées ou des conclusions doivent être établis pour :
• les validations et qualifications des procédés, des équipements et des systèmes ;
• […]

Exigences pour les fabricants de Matières Premières à Usage Pharmaceutique

Partie II : Bonnes Pratiques de Fabrication pour les substances actives utilisées comme matières premières dans les médicaments:

4.20 Utilités.
« Toutes les utilités qui peuvent avoir un impact sur la qualité des produits (par exemple, la vapeur, les gaz, l’air comprimé, le chauffage, la ventilation et la climatisation) doivent être qualifiées et surveillées de manière appropriée, et des actions doivent être prises lorsque les limites spécifiées sont dépassées. Les plans de ces systèmes d’utilités doivent être disponibles. »

5.12 Les équipements de production doivent être utilisés seulement à l’intérieur des limites opératoires de leur qualification.

12.3 Qualification
12.30 Avant de débuter les opérations de validation d’un procédé, une qualification appropriée des équipements critiques et des systèmes auxiliaires doit être réalisée. La qualification est habituellement conduite en réalisant les opérations suivantes, de manière individuelle ou combinée :
– la qualification de conception (QC) : preuve documentée que la conception projetée des locaux, des équipements ou des systèmes, est bien adaptée à l’utilisation prévue ;
– la qualification d‘installation (QI) : preuve documentée que les équipements ou les systèmes, tels qu’installés ou modifiés, sont conformes à la conception initialement approuvée et / ou aux exigences des utilisateurs ;
– la qualification opérationnelle (QO) : preuve documentée que les équipements ou les systèmes, tels qu’installés ou modifiés, fonctionnent comme prévu à l’intérieur des limites opératoires préétablies ;
– la qualification de performance (QP) : preuve documentée que les équipements et les systèmes auxiliaires, une fois raccordés ensemble peuvent fonctionner de manière efficace et reproductible, sur la base de la méthode opératoire et des spécifications approuvées.

Acronyme / Abréviations / Glossaire :

ALCOA : Attribuables, Lisibles, Contemporaine, Originales, Fiables et complètes (en anglais: Attributable, Legible, Contemporaneous, Original, Accurate)
ALCOA+: Attribuables, Lisibles, Contemporaine, Originales, Fiables et complètes, cohérentes, durables et disponibles (en anglais: Attributable, Legible, Contemporaneous, Original, Accurate, Complete, Consistent, Enduring, Available)
CCU (Cahier des charges de l’utilisateur) (ou URS : User Requirement Specification ou SBU : Spécification des Besoins Utilisateurs) : ensemble de critères relatifs au propriétaire, à l’utilisateur et à l’application technique nécessaires et suffisants pour créer une conception faisable répondant à l’objectif visé du système. [SOURCE  BPF, Annexe 15, paragraphe 12 Glossaire]
Commissioning : Mise en service
Decommissioning : retrait d’installation / arrêt d’utilisation / déclassement / mise au rebut
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
QC (Qualification de la conception) : Vérification documentée attestant que la conception proposée pour les installations, les systèmes et les équipements convient pour l’objectif visé. [SOURCE : BPF, Annexe 15, paragraphe 12 Glossaire]
QI (Qualification de l’installation) : Vérification documentée attestant que les installations, les systèmes et les équipements, tels qu’ils sont installés ou modifiés, sont conformes à la conception approuvée et aux recommandations du fabricant. [SOURCE  BPF, Annexe 15, paragraphe 12 Glossaire]
QO (Qualification opérationnelle) : Vérification documentée attestant que les installations, les systèmes et les équipements, tels qu’ils sont installés ou modifiés, fonctionnent comme prévu dans les gammes de fonctionnement escomptées. [SOURCE  BPF, Annexe 15, paragraphe 12 Glossaire]
QP (Qualification des performances) : Vérification documentée attestant que les systèmes et les équipements sont capables de fonctionner efficacement et de manière reproductible d’après la méthode du procédé approuvée et les spécifications du produit. [SOURCE  BPF, Annexe 15, paragraphe 12 Glossaire]
SQIPP : Sécurité, Qualité, Identité, Pureté, Dosage / Puissance ( en anglais : Safety, Quality, Identity, Purity, Potency)
Système : local, utilité ou équipement
Système critique (local, utilité ou équipement) : système dont la défaillance a un impact direct ou indirect sur l’activité, le dosage, l’identité, la pureté ou la qualité du produit.
TAU : Test d’acceptation en usine (en anglais FAT : Factory Acceptance Tests)
TAS : Test d’acceptation sur site (en anglais SAT : Site Acceptance Tests)