Bienvenue dans ce nouvel article ! Dans cet article, nous allons détailler les éléments essentiels à inclure dans le plan de tests de Qualification (QI / QO) d’un réacteur utilisé en industrie pharmaceutique ou biotechnologique. Ces informations seront également utiles pour la rédaction des plans de test de Qualification (QI/ QO)  d’une cuve fixe ou mobile.

Plan de test de Qualification (QI / QO) d’un réacteur

Ci-dessous, nous examinerons un exemple concret de plan de tests de qualification d’un réacteur utilisé dans l’industrie pharmaceutique ou biotechnologique (ce modèle peut également être facilement adapté pour la qualification d’une cuve mobile ou fixe). Les éléments essentiels de la qualification d’installation (QI) et de la qualification opérationnelle (QO) du réacteur décrits ci-dessous sont des suggestions générales qui doivent être adaptées et complétées en fonction de votre projet. En particulier, il est nécessaire de compléter le plan avec des critères d’acceptation qui dépendront des conditions d’utilisation du réacteur et des procédés de fabrication.

Introduction

Le présent plan de tests de qualification vise à définir les tests fonctionnels et techniques pour la mise en service et la qualification d’un réacteur conformément aux exigences réglementaires des bonnes pratiques de fabrication européennes et américaines.

Critères de Vérification et de Qualification

La liste suivante présente certains tests à effectuer lors de la qualification d’un équipement, mais elle n’est pas exhaustive.

Pour obtenir une liste complète des tests à réaliser lors de la qualification d’un équipement, il est nécessaire d’avoir la spécification des besoins des utilisateurs ainsi que l’analyse des risques de l’équipement. Ces deux documents permettent d’évaluer l’effort de qualification (QI/QO) et de définir les critères d’acceptation de la qualification en fonction de la criticité des composants et des fonctions de l’équipement par rapport à son utilisation future.

Il convient de noter que les sous-systèmes du réacteur qui n’ont pas d’impact sur la qualité du produit ne seront pas qualifiés, mais simplement soumis à des tests de réception et de mise en service (commissioning).

Ceci dit, voici les tests généralement réalisés lors de la qualification d’une installation et de la qualification opérationnelle d’un réacteur avec son système d’agitation :

Vérification de la documentation fournisseur :

• Présence et conformité des plans, manuels,
• Présence et conformité des certificats
• Présence et conformité des procès verbaux / des rapports de performances

(voir la liste des documents attendus définie dans le URS / SBU)

Note : Si vous avez besoin d’aide pour lister l’ensemble des documents attendus, vous pouvez consulter l’article « Aperçu de la documentation fournisseur requise pour la qualification d’un système / équipement pharmaceutique » qui met l’accent sur les principaux documents attendus à la réception d’un système ou d’un équipement pharmaceutique.

Vérification visuelle de l’équipement

• Absence de défauts, impacts, saletés, déformation, traces ;
• Etats des surfaces et des soudures conformes au GMP,
• Nettoyabilité conforme au GMP ;
• Ergonomie adaptée (accessibilité et maintenabilité des éléments qui nécessitent une maintenance ou une vérification métrologique, montage / démontage des organes…) ;
• Identification de l’équipement présente et conforme

Vérification de l’installation

• Dimensions conformes par rapport aux plans approuvés ;
• Présence des piquages prévus et de leur conformité (emplacement, dimension) par rapport aux plans approuvés
• Installation conforme par rapport au P&ID approuvé
• Présence et conformité des instruments de mesure et des composants (identification, caractéristiques techniques) ;
• Raccordement aux utilités en place, absence de fuite, présence du calorifuge si nécessaire, identification et sens de passage conforme

Vérification de la drainabilité de l’installation :

• Absence de zone de rétention ;
• Les longueurs droites ont une pente minimale de 1 % ;
• Les bras morts sont inférieurs à 3D (la partie non utilisée n’est pas supérieure à 3 diamètres de la partie utilisée du tuyau, mesurés à partir de l’axe du tuyau utilisé) ;

Vérification électrique et pneumatique

• Installation mise à la terre
• Conformité des schémas (identification des équipements, repérages des câbles, …)

Vérification des instruments de mesures

• Conformité de la plage de mesure et de la précision
• Certificat d’étalonnage usine des sondes et capteurs présent et conforme
• Vérification métrologiques des chaines de mesures sur site sur leur plage d’utilisation conforme

Vérification des sécurités

• Fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité et de protection (arrêt d’urgence, position de repli de l’équipement, …) conforme à la spécification fournisseur ;
• Présence et conformité des certificats de tarage du disque de rupture, de la soupape de sécurité double enveloppe
• Test de démarrage et d’arrêt de l’équipement conforme à la spécification ;

Vérifier le bon fonctionnement du système de contrôle commande :

• Vérifier chaque écran (boutons, fenêtre, synoptique, …)
• Vérifier  la gestion des accès
• Vérifier  la gestion de l’audit trail
• Vérifier  la gestion des données
• Vérifier  la gestion des sauvegardes
• Vérifier  la gestion des signatures électroniques
• Vérifier  la gestion des recettes (nombre minimum de recette présente, déroulement de la recette et valeurs fixées conforme à celle qui ont été spécifiées)
• Vérifier  la gestion des graphiques et des rapports
• Vérifier la gestion des alarmes
• Vérification de l’horodatage

Le fonctionnement du système de contrôle commande doit être conforme à la spécification de conception logicielle approuvée.

Enregistrement de la configuration des systèmes informatisés et automatisés en place lors de la qualification :

• Enregistrer l’adresse IP de l’automate / du PC
• Enregistrer la référence et le numéro de version :
  • Du logiciel de programmation de l’automate
  • Du programme PLC
  • Du logiciel de programmation IHM
  • Du programme IHM
• Enregistrer l’emplacement de la sauvegarde et le type du support de sauvegarde

Vérification des entrées / sorties :

• Toutes les entrées sorties fonctionnent comme défini dans le document fournisseur requis pour le test.

Vérifier le bon fonctionnement de l’équipement :

• Test de fonctionnement unitaire des équipements (sens de rotation des pompes, sens d’agitation, test des voyants, fonctionnement des vannes manuelles, ouverture du trou d’homme,…)
• Test des défauts et alarmes
• Test de la capacité du système à continuer à fonctionner en cas de situation anormale (arrête d’urgence, panne de courant, défaillance réseau) et à se rétablir lorsque la situation disparaît.
• Test d’étanchéité
• Test de l’alimentation de la cuve en début et en cours de fabrication (tester l’introduction manuelle et / ou automatisée des poudres et / ou des liquides)
• Test de pesage
• Test des niveaux (réacteur, recette de distillation, …)
• Test des volumes de la cuve (minimum et maximum agitable)
• Test d’agitation au volume mini et au volume maxi avec la vitesse d’agitation la plus grande (absence de vortex)
• Test de la régulation de la vitesse d’agitation
• Test la tenue au vide en statique et en dynamique
• Test de la régulation de vide
• Test de tenue à la pression
• Test de retour à pression atmosphérique
• Test de monter en température
• Test de refroidissement
• Test de régulation de la température
• Test de réalisation d’un prélèvement en automatique, en manuel
• Test de fonctionnement du transfert vers l’équipement aval ou vers le réseau d’effluent
• Test d’inertage
• Test de drainabilité
• Test du cycle de nettoyage
• Test d’aspersion de l’équipement (riboflavine)
• Test du cycle de stérilisation
• Test de la stérilisation (avec sonde de température et indicateur biologique)

Conclusion

En résumé, le plan de tests de qualification décrit les tests à réaliser lors de la mise en service et de la qualification du réacteur pour démontrer que celui-ci correspond bien aux exigences de l’utilisateur décrites dans la spécification des besoins utilisateurs et aux exigences réglementaires. Tous les composants et fonctions identifiés comme critiques suite à l’analyse de risque du réacteur doivent être testés en fonctionnement normal et en condition worst case.

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Acronyme / Abréviations / Glossaire :

Commissioning : Mise en service
QI : Qualification de l’Installation
QO : Qualification Opérationnelle
SBU : Spécification des Besoins Utilisateurs
URS : User Requirements Specifications